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5类电缆的制造及质量控制(2)

2/14/2005来源:通信线缆人气:10344

5类电缆的制造及质量控制(2)(杨君) 3.2绞制工序 绞制包括对统和成缆两个过程,目前国际流行的群绞机把这两步并在一步完成。这种群统机的 优点是:将对统和成线两工序合二为一,省去对绞后的收绕和成缆时的放出,减少导线的反复弯曲 从而有利于电缆的电气性能的稳定。省人工、占地小。这种群续机最大的缺点是放线不易退扭,线 对受力均匀性不及单独工序,而且投资大。 本公司在利用原有设备及部分设备改制的基础上,采用对统和成线两步的方式。 1)对绞 a)对统节距 电缆对统节距对近端串音有很大的影响,与普通2类、3类线相比,5类缆对统节距要小得多,最 小节距可以是10mm。但并不是节距越小越好,因为节距小会引起生产速度慢、材料用量增加、铜线 的直流电阻增大、电缆衰减增加。实践证明节距为10—12-14-16并不是最佳的,而在12~22范围 之内选择适当的四个节距,才能获得较佳的衰减及近端串音。 b)对续设备 要求对绩时速度快而均匀。通常生产通信电缆的国产高速对绞机,经过改制,使节距在10~50 mm范围内,能满足生产5类缆的要求。 放线装置采用主动放线,两单线进入对统机之前,一定要有同步皮带上下压住,使进入对续机 的两根线张力均匀。张力过大会拉细铜线,过小则芯线松驰、跳动。节距形成后再加一个定型装置, 使线对呈完好的螺旋型。同时机器配置灵敏的张力反馈系统。 对对统的质量要求是,当线对被退扭后,两根绝缘导线的长度应相等。 2)成统 在实际生产中,为充分利用现有设备,降低生产成本,在原有的成缆设备上进行技术改造。技 术改造主要内容有:放线架采用主动放线;四对线进入成缆机之前一定要有同步皮带上下压住,使 四对线受力均匀;导轮尽量大,使对统节距保持稳定,并有张力反馈。成缆节距控制在180mm以下, 成缆节距小,有利于统芯结构稳定。 对成缆的质量要求是,缆芯结构稳定、紧凑,节距不易松散,对阻抗不均匀性影响最小。 3.3护套 UTP 4对5类缆护套最小厚度0.50mm,电缆最大外径小于5.8mm,中间放一撕裂绳。外护套表面 圆整、光滑,延伸率≥125%,抗拉强度大于12.5MPa。护套包覆于缆芯外,既不能使缆芯松动,也 不能挤压线芯,以防电气性能易受环境变化的影响。 本公司技护套在常规的φ45单螺杆挤出机上进行,但增加了主动放线、激光测径仪及喷墨印字 设备。 3.4成圈与包装 传统的成圈工艺使电缆在施工放出时易打扭,使缆芯出现“退扭”及“加扭”。当出现这种情 况时,电缆的阻抗将产生变化并引起“结构回波损耗”问题,同时使90m段长内的电缆串育性能降 低。我们自制一台简易交叉卷绕成图机,成圈后线缆呈#型排列,放线时采用国际流行的匣式无扭 自由放线,不会扭曲。 标准包装为304.8m(或1000英尺),小包装100m或91.44m(300英尺)。采用特制纸箱进行包 装。 4测试结果 4.1测试标准 依据什么标准来衡量5类电缆的结构尺寸与性能是非常关键的。目前,国际上有关5类电缆的标 准有以下几个可供参考: 1)IEC1156、-1(1994)及 IEC1156.2~4(1995)的LAN通信电缆系统标准; 2)ISO/IEC,11801(1995)标准; 3)美国电子工业协会1991年1月颁布的 EIA/TIA-568标准,以及随后修改并作为替代前者及 TSB-36、TSB-40和TSB-58的EIA/TIA-586-A标准; 4)美国NEMA及UL分别于1994年颁布的相应标准。 我国5类电缆的国家标准有以下两个: 1)YD/T 926.1~2—1997大楼通信综合布线系统标准; 2)YD/T 838.1~4—1996数学通信用对绞/星级对称电缆标准。 本公司以上述两个国家标准为企业标准。 4.2测试设备及结果 测试设备采用美国DCM CMS-2XLD网络分析测试仪。本公司按上述规范设计,批量生产的电缆 用成圈后装箱(长度为304.8m)的5类线缆进行测试,测试频率1~350MHz。 5结束语 高频数字式对称电缆的电气性能与线对的几何尺寸和稳定性有紧密关系,在生产中应重视每一 细小环节对几何尺寸的影响。要使电缆能工作在更高频率下,如 350~622MHz,则线对必须单个包 覆与屏蔽。 国外已开发出622Mb/S的超7类缆,除采用单个线对单独屏蔽外,还把单个线对固定在网状骨 架槽中,结构非常稳定。如美国PRestolite wire(普利多导线公司)生产的NETLink GXTM 550MHz 7类光屏蔽UTP 4对电缆使用的就是网状骨架结构,其近端串音和结构回波损耗在高频时的性能相 当好。 国内现有的设备尚无力生产这种结构的超5类统,但从大容量信息对信道带宽要求的发展趋势 来看,超高频(350MHz以上)数字对称电缆必定取代现有的高频(100MHz)的数字对称电缆。 本文是在洪永华高级工程师指导下完成的,笔者深表谢意。 摘自《光纤与电缆》